T公司一家诞生于硅谷的电动汽车公司，是全球电动汽车的开拓者和领导者，18年在上海建立超级工厂，开启T电动汽车本土化生产的新篇章，随着国内和出口订单数量的提升，小总成焊接件的数量不断激增，冲压件的凸焊和点焊成为T公司和他的配套公司新的挑战，主要问题如下：
1.焊接效率太低：此产品为车灯及前仓组件，单品上既有点焊又有螺母、螺栓凸焊，原工艺为两台机双工位，先点焊再凸焊，焊接节拍无法达到量产要求;
2.操作人员投入多：原工序为两台设备，一人一台焊机协作完成，11种工件需要6台设备6个人员;
3.工装数量较多且切换较为复杂：11种工件需要13个点焊工装和12个凸焊工装，仅放置架就需要一个重型货架，工装的更换每周需要大量的时间;
4.焊接品质不达标：多台焊机由不同人员操作，凸焊的工艺参数和点焊的工艺编排完全不同，现场多次的工序切换造成不同批次的产品出现不良;
5.无法满足数据存储及检测功能：原工序均为单机形式，无数据检测和存储功能，无法达到参数追溯，达不到T公司对设备的数据要求;
以上五点问题客户非常苦恼，一直找不到解决的办法。
T公司及为之配套的无锡公司在2019年11月通过其它客户找到我们，和我们的销售工程师讨论，并提出定制如下要求的焊机：
1.效率需提升，最好能满足产品的点焊和螺母凸焊需求，单件的生产效率需要提升至现有2倍以上;
2.操作人员需要压缩，最好控制在3人以内;
3.工装需兼容点焊和凸焊两工序，复合多工序工装，减少工装数量;
4.保证焊接品质，产品不同的工序由系统自动匹配焊接参数，减少人为的因素影响;
5.设备需提供参数检测和数据存储功能， 满足工厂MES系统的数据需求;
根据客户所提的要求，现有生产方式根本无法实现，怎么办？
根据客户所提各项要求，公司研发部、焊接工艺部、销售部共同召开了新项目研发会议，一起探讨工艺、结构、馈电方式、检测和控制方式，列出关键风险点、并逐个做出了解决方案，确定了基本方向和技术细节如下：
1、工件打样测试：杏盛焊接工艺师以最快的速度做了打样的简易夹具，用我们现有的焊机打样测试，经过双方的测试，达到了T公司的焊接要求，确定了焊接参数，最终选型中频逆变直流点焊电源;
2、机器人工作站方案：研发工程师和焊接工艺师一起沟通并根据客户要求，确定了最终的机器人自动点凸焊工作站方案，由六轴机器人、点焊机、修磨站、凸焊机、上料机构和下料输送机构组成;
3、整站设备优势：
1）节拍快，效率是原有的2倍：两台六轴机器人用于工装及物料的搬运，配套点焊机和凸焊机的焊接，减少两工序的移位和物料中转，并通过优化工序的路径，整体节拍达到25秒/件，效率提升200%;
2）整站自动化，节省人工，实现1人1站管理，解决人为品质不良：通过整合点焊和凸焊，配以自动抓取上料和下料，单站1人操作即可，两个工站即能完成11种工件的焊接，节省4个作业员，同时因实现智能制造，全程机器人操作，解决了人为造成的品质不良问题;
3）减少工装使用及放置维护费用，节省时间：通过工程师的努力将工件在工装上形成一个装配体，由气缸锁紧通过机器人移位至点焊和凸焊工位分别焊接，使得工装数量减少至11套，共减少了60%的工装使用，大大节省了维护和放置工装的费用;
4）焊接数据联通MES系统， 便捷分析品质数据， 保证焊接品质：工作站采用总线控制，将两台焊机的参数，如电流、压力、时间、水压、位移等参数抓取，并通过曲线比对， 将OK和NG信号传至上位机， 使得焊接工站与车间MES系统联接通信，管理人员在办公室即能监控焊接工站的情况;
4、交货期：50个工作日。
