ADT集团公司是汽车座椅生产商，也是汽车座椅行业龙头企业，供应世界各大汽车厂。现需要采用全自动的汽车座椅垫块自动焊接机，原焊接设备有如下问题：
1、焊接产品规格多、兼容性差：原来采用双头焊接机焊接，产品类型切换更换电极很困难，浪费时间、效率低;
2、成品率低：焊接时容易漏放垫片或者漏焊，没有自动检测功能，良品率低;
3、没实现智能流水作业，生产效率低、员工抱怨多： 产品种类多，每次更换产品都需要更换焊接工装，调整时间长，需要熟手才能操作，而且焊接后产品取出困难，员工抱怨多，生产效率低;
以上三点问题客户非常苦恼，一直找不到解决的办法。
根据产品特点和过往经验，和我们的销售工程师讨论后对新定制设备提出了如下要求:
1、不同规格产品可以在一个工作站上生产，只需要更换工装就行，更换工装时间小于15分钟;
2、流水线节拍：12S/pcs;
3、解决垫片放置，焊接完成后取料难，焊接一致性不好等问题;
4、成品率需达到99.99%;
5、效率要求高，产能要来每班的2000件提升到目前的每班9000件;
6、解决员工抱怨问题.
根据客户所提的要求,按常规的凸焊机和设计思路根本无法实现，怎么办？
根据客户所提各项要求，公司研发部、焊接工艺部、销售部共同召开了新项目研发会议，一起探讨工艺、夹具、结构、定位方式、装配方式、上下料方式、配置，列出关键风险点、并逐个做出了解决方案，确定了基本方向和技术细节如下：
1、根据以上要求，我们基本确定了方案，整线焊接自动流水作业，并做出了如下工序排序：
2、设备选型及夹具定制：根据客户所提供的工件及尺寸，我们焊接工艺师和研发工程师一起探讨并针对各个产品部件及焊接要求不同分别在ADT原来的基础上优化选出的机型： ADB-320同时根据每个产品设计定制不同的焊接定位夹具，并都采用双头单电源，可实现两边同时焊接，保证了产品的焊后的平整及牢度，保证焊接品质，提高焊接效率;
3、整体工作站的优势：
1）、成品率高：焊接电源采用中频逆变电源，放电时间短、爬升速度快、直流输出，因双头单电源实现同时下压逐次放电，保证了产品的焊后的平整及牢度，保证焊接品质，大大提高生产效率，成品率达99.99%以上;
2）、解决工件上料问题，人工只需要放置轨道到流水线上即可：导轨垫块我们采用震动分料后机械手取料到焊接治具上，人工把导轨放置到流水线上，由CCD拍照识别位置后机械手自动抓取工件，精准的放置到治具上。人工劳动强度降低，上料和下料可由一个工人完成;
3）、设备的稳定性：设备采用核心部件全部进口配置，设备焊接电源采用博士品牌配合研华工控机并用我司自主研发的控制系统，网络总线控制、故障自诊断，保证了设备的可靠性和稳定性，焊接全过程可追溯，并可以ERP系统对接;
4）、解决焊接完成后取出产品难的问题：我们工站采用自动脱料结构，焊接完成后工件自动落到流水线上，人工只需要在轨道上取出焊接完成后的工件即可，解决导轨焊后取出难的问题;
5）、保证焊接品质，提高了生产效率、设备兼容性高：设备高度智能化，针对产品对焊接工艺及节拍分析后给出采用四工位转台加视觉配合机械手的整体工作站方式，全程自动上料和自动下料，不同规格产品可在一个工作站上生产完成，只需要更换工装，更换工装时间13分钟即可，并可以自动识别垫块是否放置到位，导轨是否放置到位，焊接质量是否合格以及所有参数可导出，可反查出错设备自动报警并和废料系统对接，对比，保证不会出现废料流出的情况,且产能由原来每班的2000件提升到目前的每班9500件;
6）、流水线节拍：我们工程师通过各个工件的优化，节拍达10S/pcs.
