新能源汽车线束自动压方焊接线是杏盛根据客户需求研发定制的焊接汽车新能源线束的自动压方焊接线，整线人工上下料，自动送料，自动定位，自动移动压方，自动焊接，整站只需1人操作，具有焊后外观美观，无需打磨、焊接效率快、省时省人工等特点。当初客户找到我们的场景是：

一、客户背景及痛点

LE公司于1917年在美国创立，是全球为数不多的整车电子及电气系统架构供应商，能够为传统电气架构和高功率及混合动力系统提供完整的配电系统。其产品及服务覆盖了全球所有的主要汽车制造商，应用于400多个品牌的汽车。现在焊接线束时遇到主要问题如下：

1.焊接效率太低：此产品是新能源汽车，电源和控制板之间的电源传输线；线束直径50、75、90平方毫米，线束直径较大，传统焊接方式效率低；

2.焊接品质不达标：传统焊接工艺采用超声波压方成型，压方后需要与铜板焊接，超声波焊接后密实度、外观不能达标，主机厂要求使用电阻焊进行压方后钎焊；

3.无法满足数据存储及检测功能：原工序均为单机形式，无数据检测和存储功能，无法达到参数追溯，焊接完成后对产品本身无法检测，检测项：外观飞丝、外观颜色、加工尺寸、钎焊后装配尺寸，并检测尾端线束温度；达不到LE公司对设备的数据要求。

以上3点问题客户非常苦恼，一直找不到解决的办法。

新能源汽车线束自动压方焊接样件

二、客户对设备要求高

LE公司及为之配套的上海公司在2019年11月通过其他客户找到我们，和我们的销售工程师讨论，并提出定制如下要求的焊机：

1.效率需提升，并能满足产品的压方和焊接需求；

2.操作人员需要压缩，希望控制在1人以内；

3.压方后对产品尺寸、外观进行检测，钎焊过程对整个温度进行监控，防止产品物理性能发生变化；

4.保证焊接品质，产品不同的工序由系统自动匹配焊接参数，减少人为的因素影响；

5.设备需提供参数检测和数据存储功能，满足工厂MES系统的数据需求。

根据客户所提的要求，现有的普通焊机根本无法实现，怎么办？

三、根据客户需求，研发定制新能源汽车线束自动压方焊接工作站  

根据客户所提各项要求，公司研发部、焊接工艺部、销售部共同召开了新项目研发会议，一起探讨工艺、结构、馈电方式、检测和控制方式，列出关键风险点、并逐个做出了解决方案，确定了基本方向和技术细节如下：

1、工件打样测试：杏盛焊接工艺师做了打样的简易夹具，用我们现有的焊机打样测试，经过双方的测试，达到了LE公司的焊接要求，确定了焊接参数，选型中频逆变直流点焊机；

2、焊接工作站方案：研发工程师和焊接工艺师一起沟通并根据客户要求，确定了机器人自动点凸焊工作站方案，由自动上料夹手、压方焊机、转运线、钎焊焊机、自动送钎料机构组成；

3、整站设备优势：

1）焊接效率高：本站减少了转运环节，压方钎焊整合在一条产线上实现，提升了生产效率；

2）基本实现自动化生产，省时省人工：通过整合压方焊接和钎焊焊接，配以自动抓取上料和下料，单站1人操作即可；

3）配置品质检控系统，保证焊接品质：全自动的压方焊接检测，在线监测压方尺寸、压方状态和钎焊后的尺寸外观、钎焊时线束外皮的温度，保证产品合格率；

4）实现数据采取存储功能，便捷监控焊接情况：工作站采用总线控制，将两台焊机的电参数，如电流、压力、时间、温度、水压、位移等参数抓取，并通过曲线比对，将OK和NG信号传至上位机，使得焊接工站与车间MES系统联接通信，管理人员在办公室即能监控焊接工站的情况。

4、交货期：50个工作日。

杏盛把上述技术方案、细节和T公司详细讨论，双方达成一致后签订了《技术协议》，作为设备研发设计、制造、验收的标准，并于2021年6月与配套的上海公司签订了设备订货合同。

四、快速设计、按时交货、专业的售后，得到客户的好评！

在确定设备技术协议、签订合同后，杏盛的项目经理第一时间开生产项目启动会，确定了机械设计、电气设计、机械加工、外购件、装配、联调时间节点和客户来厂预验收、整改、总检和交货时间，并通过ERP系统有序的排发各部门工单、督促跟进各部门的工作进程。

时间过的很快，50个工作日很快就过去，LE公司定制型新能源汽车电源线束压方焊接工作站经过测试完工了，经过我们专业的售后工程师在客户现场7天的安装调试和技术、操作、维护培训，设备已正常投入生产并全部达到了客户的验收标准。LE公司对该新能源汽车电源线束压方焊接工作站实际生产和焊接效果非常满意，帮他们解决了焊接效率问题、提升了焊接品质、节省了人工成本、帮其基本实现自动化生产，给予我们杏盛极大的认可和好评！

五、满足您的定制要求是杏盛的成长使命！

客户是我们的导师，您需要焊接什么材质的产品？需要什么焊接工艺？什么焊接要求？需要全自动的、半自动的、工作站、还是流水线？请尽管提出来，杏盛都可以为您“研发定制”。