汽车制动鼓全自动焊接生产线是杏盛根据客户要求为焊接汽车制动鼓而定制的全自动焊接生产线,由机器人码跺上下料，自动卷圆，自动锯床，自动定位焊接，自动刮渣，自动打磨，自动碾平，自动检测校圆等工序，实现整线自动化，只需1人操作，无需专业技工，具有成品率高，省人工、焊接强度高、节拍快、减少原材料的浪费、避免工伤等特点。当初客户找到我们的场景是：

一、客户背景及痛点

RX公司，是国内从事制动鼓制造的企业，在行业内配套了很多主机厂，占有国内市场30%以上，是一家发展了上百年的生产企业，他们当初想上制动鼓全自动生产线，原有的生产方式有以下问题：

1、焊接工艺高，需要专业技工：工件属于汽车安全件，对焊接的牢度有很高的要求，不允许一点的焊接瑕疵，而工艺只能靠工人技术保证，造成了该工位的操作工需要很高的技能。

2、废料多，浪费大：工件选用整体冲压，下料的尺寸大，冲下来的料无法重复利用，原材料的利用率只有55%。

3、劳动强度大，容易工伤：工件相对比较重，工人在作业时需要人工辅助搬运，对工人的劳动轻度比较大，长时间作业容易出现疲劳工伤事故。

以上三点一直让客户很头痛，一直在找解决的办法。

二、客户对焊接线要求高

RX在2019年5月6日在网上找到我们，和我们的销售工程师讨论并想定制如下要求的焊机：

1、提高焊接的效率的同时需要降低工艺难度，操作工需要使用普通工种；

2、改变焊接工艺，合理利用原材料的尺寸，把原材料使用率提升到94%以上；

3、全线实现自动化，减少劳动强度；

根据客户所提的要求，现有生产方式根本无法实现，怎么办？

三、根据客户需求，研发定制汽车制动鼓全自动焊接生产线

根据客户所提各项要求，公司研发部、焊接工艺部、销售部共同召开了新项目研发会议，一起探讨工艺、夹具、结构、馈电方式、配置，列出关键风险点、并逐个做出了解决方案，确定了基本方向和技术细节.

根据以上要求，我们基本确定了方案，由机器人码跺上料--自动卷圆--自动锯床--自动定位焊接--自动刮渣--自动打磨--自动碾平--自动检测校圆--自动碾平--机器人码跺下料，实现整线自动化，只需1人操作满足物料的供给即可；

1、工件打样测试：杏盛焊接工艺师以最快的速度做了打样的简易夹具，用我们现有的闪光对焊机打样测试，经过双方5天的来回测试并做好拉拔检测，基本确定好焊接参数及焊接设备工艺流程；

2、设备选型：研发工程师和焊接工艺师一起沟通并根据客户要求算出了选型功率，最后确认为AUNS-660大功率闪光对焊机。

3、设备的稳定性：我司采用核心部件全部“进口配置”；

4、设备优势：

1）智能制造，节省人工，避免工伤，效率高：整线自动化，生产效率高，整线只需1人操作，期间不需要人工参与，节省人工，减少工人的劳动强度，避免了工伤；

2）工艺革新，数据可追溯，无需技工：改变焊接工艺，原来的人为把控变成设备自动焊接，所有焊接数据可视化，易操作，工人对焊接工艺只需要培训一天就可以熟练上岗；

3）原材利用率高，减少了40%原材料浪费：使用长板卷圆加工工艺，原材料使用率达到95%以上；

5、交货期：80个工作日。

杏盛把上述技术方案、细节和RX一来二去的讨论，最终双方达成一致后签订了《技术协议》，作为设备研发设计、制造、验收的标准，因为我们的考虑周到感动了客户，并于2020年6月2日与RX公司达成了订单协议。

四、快速设计生产能力、专业的售后服务，得到客户的高度认可

在确定设备技术协议、签订合同后，杏盛的项目经理第一时间开生产项目启动会，确定了机械设计、电气设计、机械加工、外购件、装配、联调时间节点和客户来厂预验收、整改、总检和交货时间，并通过ERP系统有序的排发各部门工单、督促跟进各部门的工作进程。

一晃80个工作日过去，RX定制型制动鼓全自动焊接生产线经过老化试验完工了，经过我们的专业的售后服务在客户现场经过10天的安装调试和技术、操作、维护培训，设备已正常投入生产并全部达到了客户的验收标准。

RX公司对该制动鼓全自动焊接生产线实际生产和焊接效果非常满意，帮他们提高了生产效率、节省了人工、减少了原材料的浪费、帮客户实现“无人化”生产打下了扎实的基础，也给予我们高度认可和好评！

五、满足你们的定制要求就是杏盛的成长使命！

客户是我们的导师，你们需要焊接什么材质的产品？你们需要什么焊接工艺？什么焊接要求？需要全自动的、半自动的、还是流水线？你们尽管提出来，杏盛都可以为您“研发定制”。