汽车稳定连杆全自动焊接工作站是杏盛根据客户要求汽车稳定连杆的焊接而定制的自动工作站,工站由两个振盘自动上圆环，长杆由料仓自动落料，焊接采用两套电源，连杆双头同时焊接，配以机械手自动取放等。实现了1人多机管理，智能调节夹具，自动焊接，自动车削和检测，效率高，易操作，成品率高等特点。当初客户找到我们的场景是：

一、客户背景及痛点

TX公司深耕汽车行业35年，已成为奥迪、宝马、克莱斯勒、通用、吉利、福特、奔驰、保时捷、大众等汽车制造商的全球供应商，设有动力底盘系统、饰件系统、电子系统等事业部。现承接的上海特斯拉底盘小总成，稳定杆连接杆在试产过程中出现以下状况：

1.效率太低：产能跟不上，现有产线为手工和半自动焊接，无法满足特斯拉年产100万支的需求；

2.焊接品质不达标：长度超差和角度超差严重；

3.换型麻烦：不同长度的连杆需要人工调整夹具，停机调整时间太久；

4.工序繁杂：车削工位和焊接工位分列，需要二次上料和检测；

5.人工劳动强度大：需要不停的上件、翻转、下件，人员抱怨较多；

以上五点问题客户非常苦恼，一直找不到解决的办法。

二、客户对设备要求高

TX在2018年11月通过其它客户找到我们，和我们的销售工程师讨论，并提出定制如下要求的焊机：

1．产能需满足特斯拉年产100万支的要求，节拍时间控制在11秒/件；

2．满足品质要求，长度公差满足±0.5MM，角度公差满足±2度

3. 缩短换型时间，间距最好能实现自动调整；

4．将车削工位和焊接工位整合在一起，不需要人工二次移料和人工检测；

5．减少人员劳动强度，提升自动化水平。

根据客户所提的要求，普通点凸焊机和半自动焊机根本无法实现，怎么办？

三、根据客户需求，研发定制汽车稳定连杆全自动焊接工作站

根据客户所提各项要求，公司研发部、焊接工艺部、销售部共同召开了新项目研发会议，一起探讨工艺、夹具、结构、馈电方式、检测和控制方式，列出关键风险点、并逐个做出了解决方案，确定了基本方向和技术细节如下：

1、工件打样测试：杏盛焊接工艺师以最快的速度做了打样的简易夹具，用我们现有的凸焊机打样测试，经过双方5天的来回测试，达到了他们的焊接要求，确定了焊接参数，最终选型中频逆变直流凸焊电源；

2、整站方案确定：研发工程师和焊接工艺师一起沟通并根据客户要求，确定了最终的稳定连杆全自动焊接工作站方案，由双电源同时焊接，由机器人搬运物料，并整合了车削工序；

3、整站设备优势：

1）实现智能制造，效率高：采用全自动工作站，由两个振盘自动上圆环，长杆由料仓自动落料，焊接采用两套电源，连杆双头同时焊接，配以机械手自动取放，整体节拍达到9秒/件，效率提升25%；

2）保证产品精度：采用单头约束，单边移动，两套电源同时放电的方式，再辅以位移传感器，保证了长度方向的精度；两端的角度采用伺服电机自动旋转，确保了焊接后的两端的角度要求；

3）智能调整夹具，无需人员介入：固定杆子的夹具采用双头结构，由伺服驱动移位，在人机界面上设置完成后，换型时自动匹配，无需人工介入调整；

4）车削检测全自动，效率高：将车削工位整合在工站之内，由机器人抓取直杆，两端同时车削，完成后由机器人移载至检测工位，确保了车削的效率和长度的精确检测；

5）一人多机管理，人工成本低：整站人工只需外部上料，无需介入操作生产，只需1个普通操作员即可完成3到4条工作站的同时运行；

4、交货期：45个工作日。

杏盛把上述技术方案、细节和TX详细讨论，最终双方达成一致后签订了《技术协议》，作为设备研发设计、制造、验收的标准，并于2019年1月与TX公司签订了设备订货合同。

四、快速设计、按时交货、专业的售后，得到客户的好评！

在确定设备技术协议、签订合同后，杏盛的项目经理第一时间开生产项目启动会，确定了机械设计、电气设计、机械加工、外购件、装配、联调时间节点和客户来厂预验收、整改、总检和交货时间，并通过ERP系统有序的排发各部门工单、督促跟进各部门的工作进程。

时间过的很快，45个工作日很快就过去，TX定制型稳定连杆全自动焊接工作站经过老化试验完工了，经过我们专业的售后工程师在客户现场7天的安装调试和技术、操作、维护培训，设备已正常投入生产并全部达到了客户的验收标准。TX公司对该稳定连杆全自动焊接工作站实际生产和焊接效果非常满意，帮他们解决了焊接品质问题、提高了焊接效率、节能、节省了人工成本，给予我们杏盛极大的认可和好评！

五、满足您的定制要求是杏盛的成长使命！

客户是我们的导师，您需要焊接什么材质的产品？需要什么焊接工艺？什么焊接要求？需要全自动的、半自动的、还是流水线？请尽管提出来，杏盛都可以为您“研发定制”。