副车架下片机器人凸焊工作站是杏盛根据客户要求研制的自动点焊机，设备由上料滑台、机器人、双头中频逆变直流焊机、螺母输送机、螺母检测仪、快换盘及上位机等机构组成，可以满足4种螺母标准件的焊接，效率提升150%。

一、客户背景及痛点

HZ公司是上汽集直属企业，是商用车制造与轿车底盘系统生产的企业，是通用汽车、福特汽车和大众汽车在中国合资厂主要的底盘供应商，并进入北美市场。现有通用新车型副车架准备量产，副车架下片有多个凸焊螺母需要焊接，试产时问题频现，主要问题如下：

1.现场焊机为单机结构，下片多工序焊接需要多台焊机完成，人效极低；

2.下片上有多种规格的螺母标准件，极易出现混料情况，导致螺母混焊；

3.焊接现场出现少焊或焊反情况，导致主机厂无法装车的品质事故；

4.现场需要人员多次搬运及倒料，劳动强度大，且人员培训周期长；

5.主机厂需要产品有数据追溯功能，未来能连接到工厂的MES系统。

以上5点问题客户非常苦恼，一直找不到解决的办法。

二、客户对设备要求高

HZ公司在2022年5月通过由上汽介绍找到我们，和我们的销售工程师讨论，并提出定制如下要求的专用设备：

1.采用双头焊机及机器人联动形式；

2.采用自动螺母输送机，自动筛选及输送；

3.增加螺母检仪，对螺母焊接进行防错，并自动计数；

4.采用自动滑台和机器人自动快换结构；

5.新的产线设备具备智能化工厂需要的端口和数据采集。

根据客户所提的要求，现有的设备根本无法实现，怎么办？

三、根据客户需求，研发副车架下片机器人凸焊工作站

根据客户所提各项要求，公司研发部、焊接工艺部、销售部共同召开了新项目研发会议，一起探讨工艺、结构、馈电方式、检测和控制方式，列出关键风险点、并逐个做出了解决方案，确定了基本方向和技术细节如下：

1、工艺确认：杏盛焊接工艺师以最快的速度做了打样的简易夹具，用我们现有的点凸焊机打样测试，经过双方的测试，达到了HZ公司的焊接要求，确定了焊接参数，最终选型中频逆变直流焊接电源；

2、副车架下片焊接方案：研发工程师和焊接工艺师一起沟通并根据客户要求，确定了最终的机器人自动凸焊工作站方案，由上料滑台、机器人、双头中频逆变直流焊机、螺母输送机、螺母检测仪、快换盘及上位机等机构组成；

副车架下片机器人凸焊工作站

3、整站设备方案优势：

1）采用两台双头中频逆变直流焊机，单套电源，双头加压结构，可以满足4种螺母标准件的焊接，并由机器人进行抓件焊接，效率提升150%；

2）配置四台螺母输送机，匹配4种螺母标准件，输送枪配置在双头焊机的两侧，输送机配有保护罩，保证产品不会混料；

3）配置螺母检测仪，用于螺母的防漏和防错，并于焊接完成进行熔深检测，确保出现异常即能报警停机，确保不合格品不会流出，避免出现品质事故；

4）上料采用滑台结构，人工只需放在平台即可，普通工人即能操作；并配有快换抓手，换产时由机器人自动更换换，无需人工介入；

5）工作采用上位机质量管理系统，将产品的焊接参数和相应的检测数据，自动传输至上位机系统，具备智能化工厂EMS系统需要的数据和端口；

副车架下片

4、交货期：50个工作日。

杏盛把上述技术方案、细节和HZ公司详细讨论，最终双方达成一致后签订了《技术协议》，作为设备研发设计、制造、验收的标准，并于2022年6月与HZ公司签订了设备订货合同。

四、快速设计、按时交货、专业的售后，得到客户的好评！

在确定设备技术协议、签订合同后，杏盛的项目经理第一时间开生产项目启动会，确定了机械设计、电气设计、机械加工、外购件、装配、联调时间节点和客户来厂预验收、整改、总检和交货时间，并通过ERP系统有序的排发各部门工单、督促跟进各部门的工作进程。

时间过的很快，50个工作日很快就过去，HZ公司定制型副车架下片机器人凸焊工作站经过老化试验完工了，经过我们专业的售后工程师在客户现场10天的安装调试和技术、操作、维护培训，设备已正常投入生产并全部达到了客户的验收标准。HZ公司对该副车架下片机器人凸焊工作站实际生产和焊接效果非常满意，帮他们解决了焊接效率问题、改善了产品品质、节省了人工成本并促进了智能化工厂的实施，给予我们杏盛极大的认可和好评！

五、满足您的定制要求是杏盛的成长使命！

客户是我们的导师，您需要焊接什么材质的产品？需要什么焊接工艺？什么焊接要求？需要全自动的、半自动的、还是流水线？请尽管提出来，杏盛都可以为您“研发定制”。